一架飞机由成千上万的零部件构成，然而，并非所有的零部件都为人所知，孔位就是其中之一。看似小小的孔位，实则责任重大：在飞机大部段对接区域，需要安装数以万计的紧固件来保证飞机结构强度，既要满足飞机不同的调姿状态，又要适应高质高速的要求。

然而，传统工艺是采用工人手工划线的方式，不仅效率低下，会产生人为质量问题。“手工划线存在误差，不同操作者技巧和经验不同，也可能导致孔的质量和尺寸不一致。”在型号批产阶段，“制孔顽疾”已经成为上飞公司ARJ21事业部机身装配工艺室室主任曹红美心里的“头等大事”。风浪里试舵手，困难中识英雄，再难的骨头也要啃下来。班组以曹红美为首，结合部段对接和全机对接工艺人员，形成了一支专业多元化的队伍。

深入一线了解现场操作人员的需求，是团队成员主动迈出的“第一步”。从不同区域收集而来的诉求，被团队成员转化为各类钻模板和钻孔样板，这类钻模板覆盖了70%的孔位，经投入现场使用后，减少了超过数千个孔的手工定位划线时间，单架机的制孔周期压缩了3天，单机降本数万元，这个效率的提升对于生产提速来说是一剂“强心针”。

现场钻模板数量众多，涉及的孔径种类有四种，如何能避免出错呢？“这时候，我们从精益目视化管理中获得了灵感，迈出了‘第二步’，”曹红美团队在反复了解现场的工作习惯等方面后，想到了一种“醒目”的方法：对同一区域的不同孔径终孔衬套使用不同的颜色，作业时只需识“色”辨“孔”，避免使用错误的钻模板。这一改进应用后产生了良好效果，大大降低了偏差发生率。

然而，正当团队为取得成果感到欣喜时，现场的一个质量问题又引起关注。由于操作人员没有按颜色标识更换钻头，打出了超差孔径，消耗了不少时间才完成返工。

这次失误给引发了团队的又一次思考：一架到数十上百制孔零偏差不足为奇，怎么才能做到一直不出问题呢？曹红美立即组织了一场头脑风暴，邀请到涉及工艺策划和生产相关的人员参与。

“能不能在现有颜色辨识钻模板上增加钻头防差错的装置，避免失误呢？”会上，有人率先发言，然而，改进设备难度大、成本高，实行起来不现实。“那么可不可以设计钻头更换流程”“要不加强对操作人员培训”……但是，这些方法治标不治本。就在讨论陷入僵局时，曹红美结合原有操作经验想到，能否与设计方沟通，将同一个区域的孔径统一，从而避免更换钻头的操作？“举个例子，如果把加工的区域比作办公室的话，原本根据图纸，我们要摆放9张同样的椅子和一张不同的椅子，这张不同的椅子我们需要特别记住，从设计上更改后，办公室里10张椅子是统一的，从而避免了差错。”这个想法从源头入手，大家根据自己的知识和工况进行了评估，都认为可行。随后，大家又根据不同紧固件的性能制定了优化方案，确保在优化紧固件孔径的同时，不会对飞机的结构强度造成影响。经过多方评估和论证，最终通过该方案，设计图纸完成更改。

最终的“第三步”，团队重新进行工艺策划，并且协调设计将同一区域的孔径统一，这样工人制孔时就不用再做“选择题”了，最终从根本上攻克了“制孔顽疾”。

“创新优化来源于装配现场，装配现场也是创新优化的最终落脚点。”长期以来，班组立足于“金点子来源于现场，金成果反哺于现场”的理念，始终秉持“没大没小、没上没下”的原则，即群策群力时创意不分大小，讨论方案时职级没有上下。小到一个开孔衬套、划线工具，大到自动制孔机器人、对接型架，只要是利好于现场的，都是大家各抒己见，共同商讨出的结果。通过营造“谁能干就让谁上，谁干得好就奖励谁”的良性竞争氛围，班组获“大飞机银牌精益班组”“十佳党员创新优化小组”“群策群力优秀创新团体”等荣誉。